Energie

Ce qu’il faut de froid en récupérant la chaleur fatale

A l’abattoir Bernard, le plus important du groupe Jean Floc’h, la récupération de la chaleur de l’équipement frigorifique se fait en trois étapes. Première étape : quand le gaz frigorigène (de l’ammoniac) est compressé, faisant s’élever la température. « Nous récupérons cette chaleur via un système d'échangeurs à plaques avant que les gaz ne soient renvoyés aux condenseurs », explique Yohan Le Ny, responsable Energie de ce site à Loudéac (Côtes d’Armor). Au cours de cette première étape, la température de l’eau destinée à nettoyer l’abattoir monte de 10°C à 30°C. « Ensuite nous couplons ce système à une récupération d'énergie sur l'huile des compresseurs, via également des échangeurs à plaques », poursuit-il. L’eau monte à 50°C. « Et pour finir, la pompe à chaleur vient faire le complément de 50 à 60°C », achève Yohan Le Ny. « Nous avons gardé nos brûleurs gaz en cas de panne du système », précise-t-il. Au sein du groupe, la consommation et la puissance énergétique de chaque site peuvent être suivies en direct via l’intranet. Ces données sont confidentielles. Elles sont traitées dans un logiciel pour une gestion fine. Les moteurs des compresseurs frigorifiques sont équipés de variateurs de vitesse.

Castel Viandes, plus de froid, moins de gaz

Un autre abattoir, celui de Castel Viandes à Châteaubriant, spécialiste de la viande bovine, a réalisé des économies d’énergie substantielles tout en augmentant sa production de froid. Antoine Duvinage, le directeur QHSE (qualité hygiène sécurité environnement), se souvient de la fréquence des interventions techniques sur un système exploité au maximum. « Il fallait dégivrer, donc en réchauffant, environ cinq à six fois plus souvent qu’actuellement ». Le nouvel équipement est plus efficace et la chaleur qu’il dégage est récupérée pour chauffer de l’eau jusqu’à 50-60°C. Les besoins en froid se répartissent entre les chambres froides et ateliers, la surgélation de steaks hachés et le refroidissement des coproduits. Les besoins en eau chaude sont dans le nettoyage de l’abattoir et des ateliers (à 60°C), la stérilisation du petit matériel par trempage (82 et 75°C) et l’échaudage des abats blancs (90°C). Le site consomme aujourd’hui très peu de gaz. « Nous avons retrouvé une vraie souplesse. Nous consommons moins d’énergie et produisons plus de froid », résume Antoine Duvinage. « Les brûleurs fonctionnent au minimum. Nous les entretenons aussi pour qu’ils soient opérationnels en solution de secours », souligne-t-il.

Des abattoirs prestataires de services à la page

La rénovation complète de l’abattoir prestataire de service d’Autun (Nièvre), qui a été inauguré en janvier 2019, visait un objectif de réduction de 40% de la consommation énergétique. Cette performance théorique se vérifiera plus tard. Un autre projet consistant à installer des panneaux solaires est à l’étude avec ERDF. Des pompes à chaleur récupèrent les calories extraites des chambres froides. L’eau est ainsi chauffée jusqu’à 81°C. Avant les travaux, elle était chauffée au gaz. La facture de gaz est devenue insignifiante, selon un porteur du projet, Louis-Bertrand Jeannerod, grossiste en boucherie.

Autre abattoir prestataire de services, Teba, dans la Manche, va bientôt passer en énergie solaire. On apprend aussi que l’ensemble des installations mises en place pour réduire la consommation d’énergie et d’eau permettent à l’établissement de diviser par deux les factures, confie un responsable.  

D'autres motifs que l'économie d'énergie pour Solexia

L’investisseur lyonnais Solexia a adopté la production couplée de froid et de chaleur sur ses sites agroalimentaires. Il a lancé un projet de refonte complète du système de froid de l’abattoir de volailles Sedivol (pour environ 0,8 M€) avec en premier lieu l’amélioration du stade de ressuage et de la conservation des volailles (environ 0,5 M€). Pour l’abattoir Vey, de nouvelles machines de refroidissement sont installées (environ 0,7 M€). La société des Salaisons du Val d’Alliers va être réimplantée, avec des espaces élargis de décongélation et de stockage. De nouvelles machines de refroidissement sont achetées dans l’optique d’optimiser les énergies (pour 1,5 M€). A Allier Volailles enfin, dernière société acquise, Solexia va aussi « investir très rapidement » dans des machines de refroidissement permettant de recycler l’énergie en chaleur. « Un diagnostic général s’imposait logiquement puisque nos métiers agroalimentaires nécessitent à la fois du froid et du chaud », commente Eric Versini, directeur général de Solexia.  Or, la recherche d’économie d’énergie n’était pas un motif suffisant. Il explique : « la récupération de chaleur, pour une entreprise de notre taille, est un investissement est très conséquent ». Eric Versini inscrit Solexia Agro dans le développement durable. C’est pourquoi le gaz réfrigérant choisi est neutre pour l’environnement. « L’idée de fond était d’offrir de meilleures conditions de travail et de bien maîtriser la qualité des produits, ajoute-t-il. Nous veillons à utiliser des emballages de production réutilisables, à vendre en circuits courts. C’est facile à justifier : c’est pour nos enfants », développe le dirigeant. Solexia s’entoure de prestataires spécialisés pour accompagner ses entreprises dans leurs transformations énergétiques, par exemple des spécialistes des étuves et séchoirs pour les salaisons. Le groupe les choisit de préférence à proximité « pour faire vivre l’installation », justifie Eric Versini. « Dimensionner en fonction des besoins est fondamental », souligne-t-il, se disant « prêt à y mettre pas mal d’argent, puisqu’on vise une future installation pérenne ».

Les technologies de récupération de la chaleur fatale progressent. Ainsi, le site Cooperl de Montfort sur Meu (Ille-et-Vilaine) est équipé d’une pompe à chaleur hybride (combinant les compression et absorption), Greenpac d’Engie Axima, capable de fournir de l’eau très chaude (120°C).