Bonduelle met la salade en sachet en 36 h chrono
Produire de la salade en sachet relève d'un véritable tour de force et le plus souvent d'un vrai casse-tête…
« Chaque jour, c'est une équation à multiples inconnues qu'il faut résoudre », souligne Pascal Bredeloux, directeur général de Bonduelle Fresh Europe, l'une des quatre Business Unit du groupe. Parmi ces multiples inconnues, la logistique n'est pas la moindre. 24/24 h et 7/7 j, il faut gérer l'approvisionnement de l'usine en salades en provenance du « sourcing européen ». Durant l'hiver, les salades viennent d'Italie, d'Espagne (zone de Murcia), du Maroc et de Tunisie. Elles arrivent par camion, train ou bateau. « Mais quand vous mettez 37 tonnes de conserves dans un semi-remorque, vous n'en mettez que 4 avec des salades 4e gamme », rappelle Pascal Bredeloux à Straelen (Allemagne), l'un des deux sites allemands de production de salades en sachet.
Mais la logistique n'est rien, si l'industriel ne maîtrise pas au maximum le risque agronomique, dépendant lui-même de la météo devenue de plus en plus capricieuse. Une météo, qui de surcroît, influe le comportement d'un consommateur toujours prêt à ouvrir un sachet de salade dès l'apparition des premiers rayons du soleil. À Straelen, comme à Genas ou à Saint-Mihiel en France, Bonduelle doit s'adapter.
112 variétésÀ peine franchie la porte des locaux de l'usine, Heiner Opdenfeld, le directeur du site, désigne le panneau que tout salarié ne peut manquer de lire avant de revêtir sa tenue de travail : « Cela fait 42 jours qu'il n'y a eu aucun accident dans l'entreprise. Un accident qui faisait suite à 192 jours sans problème. Accident d'ailleurs sans gravité sur une période de 234 jours », précise-t-il. À Straelen, on vient de réinvestir dans l'amélioration des conditions de travail et de sécurité pour faire encore mieux. C'est avec fierté que le directeur du site fait visiter ses installations aux journalistes français. Une fois équipé, le visiteur est prêt à suivre le chemin de production de salades en sachet, des caisses de salades entreposées à un bout du bâtiment jusqu'à la nouvelle salle de stockage des 112 variétés fabriquées pour la GMS.
Dès leur arrivée, toutes les caisses accompagnées de leur code-barres, font l'objet d'un prélèvement pour le contrôle qualité. Sur la base du logiciel de gestion intégré, un opérateur véhicule les caisses en fonction des fabrications du moment et dépose les salades sur un premier tapis roulant. Dans la deuxième partie du bâtiment, sur cinq lignes différentes, les salades sont parées et dépourvues de leur trognon. Des variétés, dépendra en grande partie la palette de couleur : vert, jaune, blanc voire rouge avec les Trévise. Les feuilles de salade parées et isolées du trognon sont ensuite coupées par cutter… et dirigées vers le poste « lavage et désinfection ». « Le lavage s'effectue en trois étapes », souligne Heiner Opdenfeld sans autre précision. La ligne – équipée de tambours, d'un bain d'air soufflé permettant de détacher les dernières impuretés et de buses de rinçage qui assurent le dernier lavage – mène à une nouvelle pièce dans laquelle toutes les précautions d'hygiène sont prises pour l'essorage. Aucun visiteur n'est autorisé à franchir le seuil de la porte.
50 millions de sachets en 2015« Cette étape de fabrication est comparable à tout essorage traditionnel », explique Heiner Opdenfeld, soulignant que le traitement varie en fonction des variétés de salades, de la vitesse et du temps de rotation du tambour… Les salades sont ensuite dirigées vers l'atelier de conditionnement. Six lignes équipées de peseuses automatiques rotatives de 32 sachets chacune permettent de produire 150 000 sachets par jour. Une fois emballées dans des cartons fermés (une spécificité allemande) ou sur des plateaux cartons selon les demandes des clients, les salades sont dirigées vers le hall de stockage. C'est là que va s'opérer les préparations de commandes et que les sachets prendront la route vers les enseignes de la GMS. Le produit ne sera resté qu'au maximum 36 heures dans l'entreprise.
Construite en 2003 en partenariat avec la coopérative Landgard, l'usine avait une surface initiale de 5 000 m2 . Elle a fait l'objet d'un premier agrandissement deux ans plus tard (stockage des emballages). En 2013, Bonduelle a lancé 8,5 millions d'euros (M€) d'in-vestissement dont 6 M€ l'an passé, dans un nouveau bâtiment de stockage et dans la réorganisa-tion du bâtiment des expéditions. Il doit entamer les travaux d'agrandissement de l'entrepôt des matières premières et la construction d'une ligne spécialisée « jeunes pousses ». Des investissements qui permettront de faire passer la production annuelle du site de 35 à 50 millions de sachets par an dès 2015.
L'une des 4 branches du groupe Bonduelle (Bonduelle Fresh Europe), exclusivement dédiée à la production de salades 4e gamme et salades traiteur, s'appuie sur 8 sites de production européens dont 6 pour les salades en sachet et 2 pour les salades traiteur. Il s'agit des usines de Genas et Saint-Mihiel en France, Straelen et Reutlingen en Allemagne, San Paolo et Battipaglia (en Italie) pour les salades en sachet, et de Rosporden (Bretagne) et Saint-Benoist (Aube) pour les salades traiteur. Bonduelle sous-traite la production de mâche à Val Nantais. Elle emploie 1808 salariés ETP et réalise un chiffre d'affaires de 382 M€ (290 M€ pour le frais) en commercialisant 78 000 t de sachets de salade et 38 000 t de salades traiteur.