En Corrèze, « nous combinons un andaineur à tapis et un séchoir thermovoltaïque »

En octobre 2025, le fourrage engrangé par l’EARL Bigeat-Besse était plus humide qu’à l’habitude mais, grâce au séchage en grange, les analyses étaient encore meilleures. 27,3 % de matière azotée et 0,9 UFL [unité fouragère laitière] pour cette coupe de luzerne contre 23 et 0,85 sur le mélange multi-espèces du mois d’avril. Chaque année, des améliorations sont enregistrées. Avant les céréales, la luzerne entre dans la rotation des cultures pour quatre ans. Puis une recharge en semis direct de graminées, ray-grass, mais aussi d’avoine, de sainfoin et d’un mélange de trèfles lui permet de gagner deux à trois ans de plus. « L’ajout d’avoine amène du volume, de la fibrosité et évite les risques de diarrhées », explique Clément Bigeat en précisant que le fauchage précoce tend à limiter la quantité de fibres pourtant bien utiles à la rumination des chèvres. La rotation se poursuit avec des céréales pendant cinq ans, en semis direct ou travail superficiel sur 5 à 10 centimètres avec outil à disques. Un mélange de ray-grass et de trèfles permet une coupe précoce. La seconde est concomitante à la première coupe de prairie permanente. En définitive, l’EARL a parié sur la diversité de ses prairies pour optimiser ses coupes en fonction des périodes.

Répondre aux exigences du rocamadour

L’EARL Bigeat-Besse produit du rocamadour, c’est ce qui l’a incité à investir dans le séchage en grange. Dans cette filière AOP, les fourrages doivent être constitués d’herbe et de foin issu de prairies permanentes et temporaires. Les fourrages doivent représenter 70 % de l’alimentation des chèvres mais les fourrages fermentés sont interdits dans l’alimentation des chèvres. Sur cette base, l’EARL s’est tournée vers un séchoir thermovoltaïque. « Les chèvres restent en bâtiment, alors l’idée, c’est de leur proposer la même herbe que si elles pâturaient », explique Clément Bigeat. L’enjeu était donc de gagner en qualité de fourrage tout en optimisant le temps de travail.

Située à Estivals en Corrèze, l’EARL trouve son origine sur les terres d’une propriété familiale reprise en 1972 par Anne-Marie et Michel Bigeat pour y élever quelques brebis et une trentaine de chèvres. Riche d’une expérience professionnelle dans une coopérative laitière, il décide de s’engager dans la fabrication de fromages vendus au porte-à-porte dans un premier temps avant de renouer avec ses contacts dans les grandes surfaces de la région. Un pari gagnant qui, au début des années quatre-vingt-dix, permet au couple d’intégrer à leur exploitation deux de leurs enfants et un gendre, Stéphane Besse.

Neuf UTH pour 550 chèvres

Du rocamadour est produit sur la ferme depuis 1996, date de l’obtention de l’AOC. Et le succès est tel qu’il s’impose rapidement comme le produit phare de la gamme. L’EARL Bigeat-Besse voit le jour en 2004 avec l’acquisition d’un roto de traite pour gagner du temps. Pour abriter les bêtes, le tunnel est remplacé par un bâtiment à ossature métallique couvert. La taille du cheptel passe à 250 brebis et 400 chèvres. Des salariés sont embauchés. Le nombre de points de vente augmente avec la production.

En 2013, Clément Bigeat entre sur l’exploitation et s’associe à son beau-frère. Il prend progressivement en charge la partie commerciale. En 2017, la fromagerie est agrandie et – pour réduire la pénibilité du travail – équipée d’une grosse cuve à lait surélevée. La capacité passe de 800 à 2 000 litres par jour pour une production moyenne de 1 400 litres. L’exploitation compte désormais 200 brebis et 550 chèvres pour 9 UTH, dont quatre salariés à plein temps, deux à 80 % et une à 25 %.

Du côté du solaire

L'année 2021 marque un tournant vers l’énergie solaire. Un tracker de 21 kWc est installé à proximité de la fromagerie et l’EARL abandonne les bottes carrées en investissant dans le séchage en grange thermovoltaïque pour en finir avec les manipulations et les 8 000 à 10 000 litres de fioul nécessaires chaque année à la chaudière du séchoir.

Le nouvel équipement dispose de panneaux à double fonction. Outre la production d’électricité photovoltaïque, ils produisent de la chaleur transférée à l’intérieur du séchoir par un système d’échangeurs thermiques et de ventilation permettant le séchage du fourrage avec un gain d’environ 15 °C par rapport à l’air extérieur. De plus, en favorisant le refroidissement des panneaux, cette seconde fonction permet un gain de 10 % sur la production électrique. L’électricité produite est revendue en totalité, car, à l’époque, le tarif était plus intéressant que si l’EARL n’avait vendu que le surplus.

Moins de pénibilité et de charges mentales

Outre le gain sur la qualité du fourrage, le séchage en grange a aussi un effet sur la quantité séchée. « Le fait de pouvoir démarrer plus tôt dans la saison avec augmentation du nombre de coupes fait qu’on a plus de volume », remarque Clément Bigeat qui évoque aussi un débit de chantier cinq fois supérieur à ce qu’il était. Avec l’autochargeuse, la griffe et le bâtiment, cet investissement s’est élevé à 500 000 euros auxquels 80 000 euros ont été ajoutés pour l’acquisition d’un andaineur à tapis. « En matière d’organisation du travail, on s’y est vraiment retrouvé avec la pénibilité et la charge mentale en moins, constate Clément Bigeat. Deux opérations peuvent être réalisées en même temps. Quand l’un part faucher, l’autre fane. Le surlendemain, on rassemble et on ramasse. Quand le foin est entré dans le séchoir s’est fini. On a la sécurité d’un séchage correcte. En période pluvieuse, si le foin n’est pas totalement sec, une fonction anti-fermentation se déclenche quinze minutes par heure pour éviter la surchauffe du foin. Ça se gère seul. La seule chose à faire, c’est de contrôler. »

Depuis 2024, l’exploitation produit plus d’électricité qu’elle n’en consomme. Tous les bâtiments susceptibles d’accueillir des panneaux photovoltaïques (chèvrerie, salle de traite, fromagerie et bâtiment de stockage) en sont équipés pour une installation de 350 kWc en autoconsommation qui apporte une totale autonomie en journée. « Même par temps couvert », insiste Clément Bigeat en expliquant avoir identifié précisément ce qui consomme de l’énergie à l’instant « T » et agir en conséquence. Pour la nuit, l’acquisition de batteries constituera donc une prochaine étape pour la traite et la réfrigération de la fromagerie. Le chauffe-eau à gaz sera remplacé par un électrique alimenté par les panneaux solaires avec programmation en journée dans le but de réduire encore la consommation d’énergie fossile de l’exploitation.