Soup'idéale, converti au conditionnement aseptique

La soupe ? Philippe Ferellec la connaît sur le bout des doigts. « Je suis tombé dedans dès le plus jeune âge », plaisante-t-il. Cet ancien chef de cuisine, installé autrefois aux Antilles, a été recruté par Danone en 1994 pour démarrer la ligne soupes en brique dans l'usine du Pontet près d'Avignon. Le chef y a d'abord travaillé pour la marque d'Antoine Riboud, puis pour Campbell au moment de sa cession. Depuis août 2013, il développe dans l'usine arrageoise de Soup'idéale la gamme des soupes MDD. Il y dirige également le tout nouveau centre culinaire installé depuis 18 mois dans les anciens locaux du personnel, réaménagés en cuisine pilote.

Avec Éric Delcroix, directeur général, et Jean-François Loué, président, c'est le nouveau pilier indispensable à l'expansion de la PME. Responsable du site, c'est lui qui gère les achats, les lignes de production, la qualité et la recherche et développement.

Philippe Ferellec n'est pas avare d'explications sur les procédés de fabrication, les « ficelles » de l'élaboration d'une bonne soupe… « La soupe, c'est 35 à 50 % de légumes y compris de la pomme de terre permettant de structurer la soupe et le reste, ce sont des ” ingrédients et de l'eau ». Et les ingrédients, ce sont les petits secrets de Philippe Ferellec. Dans sa cuisine-laboratoire, les bocaux sont alignés : « Lesaffre (pour ses extraits de levure) et Roquette (pour ses amidons de riz, de maïs, de pommes de terre…) sont de gros fournisseurs », nous confie en aparté Éric Delcroix.

Départ de la visite dans la légumerie. C'est dans ce premier hall que sont lavées et coupées les 20 000 tonnes annuelles de carottes, pommes de terre, céleris rave, oignons… Une fois préparés, les légumes sont transportés dans le hall de cuisson. « Ils sont plongés avec les ingrédients dans l'eau chaude. La température de l'eau est inférieure à 100 °C et les légumes restent de 250 à 600 secondes selon la recette », explique-t-il. Les volumes d'eau sont ajustés en fonction de la consistance de la soupe désirée.

Le mélange arrive dans un premier bac où il est projeté sur différentes grilles, puis dirigé dans deux silos d'attente de 4 tonnes de capacité. Mais il peut rester encore quelques fibres. Un traitement équivalent à celui rencontré dans la filière lait (homogénéisateur) permet de les faire disparaître. Le mélange est désormais stocké dans des bacs tampon en attendant d'être envoyé vers la nouvelle ligne continue de traitement UHT. « On peut traiter jusqu'à 80 à 100 tonnes de produits par jour », affirme ce breton d'origine, toujours domicilié à Avignon.

Une salle spécifique à la ligne Tetra Pak d'une capacité de 7 000 unités de vente consommateur (UVC) par heure a été aménagée en 2012. « Pour la soupe, on a adopté un complexe polyéthylène différent de celui du lait, car il ne doit y avoir aucune interaction entre le produit et l'emballage », précise Baptiste Naegelen, en charge du développement commercial chez cet industriel qui aborde le secteur depuis 2011. En 2012, Soup'idéale produisait 4 millions d'UVC ; il en produira 10 millions cette année, et « beaucoup plus l'an prochain ».

a ligne permet de conditionner e manière aseptique environ 70 ecettes différentes de soupe à estination des grandes enseignes e la distribution à l'exception outefois de Casino et de Carre-our. « Nous ne pouvons pas leur ournir de formats autres que la rique de 1 litre », justifie Éric elcroix. Soup'idéale a élaboré en 014, huit nouvelles recettes pour uchan, cinq pour E.Leclerc et ne pour Biocoop. Avec cette ouvelle ligne, Soup'idéale a rouvé son créneau industriel. On a choisi de s'orienter vers a production de soupes prêtes à l'emploi conditionnées en brique aseptique. Une méthode qui permet notamment de préserver leur côté soupes fraîches », explique-t-il. Tetra Pak est intervenu avec une société sœur sur le ” traitement thermique (Tetra Therm Aseptic Visco), sur la fourniture du tank aseptique (Tetra Alsafe SV 7000) permettant de stocker le produit avant son conditionnement puis sur la fourniture de la ligne de conditionnement (Tetra Pak A3 Flex). « Ce sont des matériels que nous avons adaptés à nos propres recettes et vous ne les trouverez pas chez nos concurrents », précise-t-il. « Aujourd'hui, on peut affirmer que le virage pris en 2010 était le bon. À l'époque, il ne fallait pas se tromper dans nos choix techniques », conclut Éric Delcroix en ajoutant : « nos études consommateurs nous sont très favorables ».