Méthanisation agricole : « Nous avons embauché trois salariés pour organiser les rotations. »

En démarrant le projet, Grégoire Omont, agriculteur dans l’Oise, savait que le méthaniseur lui volerait du temps. Mais peut-être pas autant. D’une capacité de 400 Nm3/h, le site a été mis en service début 2021. « De 2018 à 2021, on y travaillait beaucoup mais avec des horaires cadrés, relate-t-il. Maintenant, le méthaniseur fonctionne 24 heures/24 avec la pression d’un chiffre d’affaires de 400 €/h ! En cas d’incident, on y va quelle que soit l’heure et on reste tant qu’il n’a pas redémarré. » Après un premier semestre infernal à trois réveils par nuit, divers soucis techniques ont été réglés. Les trois associés sont plus sereins. Leurs salariés aussi.

Une seule embauche était prévue… Ils sont finalement trois salariés à plein temps, plus un apprenti. « Cela permet de gérer les congés et les maladies et d’organiser des rotations sur trois week-ends, explique Grégoire. Le méthaniseur tourne 7 jours/7. Il faut y passer au moins 2 heures/jour pour le charger et en faire le tour, et ce doit être fait par quelqu’un qui connaît le site. » Les astreintes de nuit sont partagées. « Nous sommes cinq à recevoir les alarmes, et nous essayons d’intervenir en binôme », reprend l’agriculteur. Au quotidien, la prévention des accidents est devenue un souci. « Sur un site industriel, on doit assurer la sécurité des salariés et des gens de passage : sous-traitants, constructeurs… » Grâce à un sentiment d’appartenance à l’entreprise, qui s’est forgé petit à petit, l’équipe salariée fonctionne bien. Les associés, eux, se voient surtout lorsqu’il faut régler un problème… « Ce n’est pas idéal », admet-il.

Un budget recherche et un mini-labo pour optimiser le process

Chacun consacre plus ou moins de temps au méthaniseur – sans parler des chantiers liés aux nouvelles cultures (CIVE). Un pacte d’associé répartit les rôles. Outre les ressources humaines, Grégoire se charge de l’administratif : reporting et déclarations diverses, suivi des stocks, plan d’épandage… Il se rend sur le site chaque jour (et en cas d’urgence). Déchargé du pilotage quotidien grâce aux salariés, il peut se consacrer à l’optimisation du process : « Nous avons prévu un budget recherche et investi dans un mini-laboratoire. Notre apprenti teste le potentiel méthanogène des nouveaux intrants, analyse les digestats, contrôle l’acidité de la ration… Nous voulons modéliser la cinétique de digestion de chaque matière première pour optimiser les rations. Et les analyses ont permis un jour de détecter un début d’acidose et de réagir avant la panne. » Il réfléchit aussi aux futurs développements : le photovoltaïque pour alléger la facture d’électricité, et pourquoi pas la cogénération pour concentrer le digestat grâce à la chaleur et réduire le coût du transport.