L’avenir de l’endive par la robotisation

« Vous, endiviers, êtes condamnés à terme ! Vos conditions de travail sont déplorables, vos cadences infernales. Vous avez simplement la chance de ne pas être dans l’industrie », lance Francis Godé, PDG des Etablissements éponymes lors de la dernière assemblée générale de l’APEF en juin dernier. L’inventeur d’un nouveau déterreur d’endives en 1980 et équipementier de multiples endiveries sait de quoi il parle ! Depuis 2008, son bureau d’études travaille à une plus grande automatisation de la chaîne de production, du cassage au conditionnement... avec des hauts et des bas, puisqu’il a failli jeté l’éponge d’un dossier extraordinairement complexe !

Faire demain la différence sur le marché

Mais il a repris le projet, déposé le dossier à BPI France en décembre 2017 qui a décidé de le soutenir financièrement voici quelques semaines. Ceux qui « accompagnent les entreprises qui veulent investir, se développer et innover » ont apprécié « un dossier porté par une filière toute entière ». Pour cette première phase, il a fallu caractériser les différentes opérations qui mènent du chicon à l’emballage : les tâches potentiellement mécanisables, celles qui demandent une compétence évidente des opérateurs (trices)… Comment ensuite modéliser un tel itinéraire ?... « Le tri de la racine demande un savoir-faire, quant au cassage, il peut être aisément mécanisable. Reste que l’épluchage et le calibrage demeurent le savoir-faire de l’endivier », constatait Michel Marle, à l’occasion de cette assemblée. Après cette première phase d’études, est venu le moment de la mise au point d’un prototype. L’enjeu ? Réduire les coûts de conditionnement (1/3 des coûts de production) et gagner une marge globale de 7 à 10%. Mais Francis Godé prévient : « je ne le ferai pas seul. Je ne poursuivrai que si les endiviers m’accompagnent dans la démarche ». Sont-ils prêts à faire ce saut technologique ? L’impact d’une telle technologie est-il identique pour une petite endiverie que pour une grosse ? « Ceux qui nous accompagnerons feront demain la différence sur le marché », assure-t-il. La construction de ce prototype (sur lequel il est relativement discret) nécessite un budget  entre 500 000€ et 1M€, dont la moitié apportée par BPI France avec une finalisation dans 18 mois. Reste 50% à la charge de la profession. Le conseil d’administration de l’APEF statuera en septembre prochain après avoir notamment proposé un montage financier ad hoc à ses adhérents.