Le premier bâtiment de 3000 m2 en construction en Bretagne
Thomas Couëpel a choisi d’investir dans un poulailler de 3000 m2 plutôt que dans deux de 1500 m2. En comprimant les coûts sur certains postes, il peut se permettre d’investir davantage dans des équipements pour avoir un bâtiment performant et précurseur.
Thomas Couëpel a choisi d’investir dans un poulailler de 3000 m2 plutôt que dans deux de 1500 m2. En comprimant les coûts sur certains postes, il peut se permettre d’investir davantage dans des équipements pour avoir un bâtiment performant et précurseur.
Le chantier du premier poulailler de chair français de 3000 m2 démarre ce mois-ci chez Isabelle et Thomas Couëpel, éleveurs à Andel dans les Côtes-d’Armor. Dimensionné sur 25 mètres de large et 120 mètres de long, il complétera un site de deux bâtiments de 1200 m2. Il est destiné à produire du poulet sexé, via l’organisation de production Le Gouessant. Les quatre longues années de délais administratifs auront au moins eu l’avantage de bien mûrir le projet et de le faire évoluer. De deux fois 1200 m2, celui-ci est passé à deux fois 1500 m2, puis à un seul bâtiment plus large de 3000 m2. « Entre-temps, les techniques de ventilation ont évolué. Il y a un an, investir dans de telles dimensions était encore inconcevable », explique Thomas Couëpel. La visite d’un élevage de très grande taille au Danemark a conforté ses choix. Sa première motivation est de réduire le coût d’investissement au mètre carré. Devis à l’appui, l’économie entre deux bâtiments de 1500 m2 (17m x 88m) et un de 3000 m2 (120 sur 25) est de 10 à 15 % sur la coque et de l’équivalent sur les équipements. « Je ne pensais pas à autant. On économise sur les pignons (deux en moins) et sur certains équipements (une seule régulation, deux fois moins de moteurs des chaînes et de silos…)." La largeur a été baissée de 30 mètres à 25 mètres. « Au-delà, on n’économise plus sur le coût de la coque, car on change la section de charpente. On réduit aussi le nombre de chaînes d’alimentation (6 au lieu de 8) et de lignes de pipettes (7 au lieu de 9). »
Lumière naturelle et sol bétonné
Le bâtiment conçu par Le Couillard (60 mm d’isolation sur les parois et le plafond) sera équipé d’une ventilation Skov (entrée d’air bilatérale avec extraction haute 100 % progressive puis pignon), installée par Sodimel. L’éleveur a opté pour un chauffage à eau chaude (ailettes Spiraflex avec chaudière à gaz). « Cela me laisse la possibilité d’investir dans une chaudière à bois d’ici dix ans si le prix du gaz devient prohibitif. » Grâce aux économies d’échelle sur certains postes, l’éleveur a pu se permettre d’investir dans des équipements pour gagner en performance et en confort de travail, mais également d’anticiper certaines attentes sociétales ou évolutions réglementaires : sol bétonné, bandeaux lumineux à chaque long pan, éclairage led avec capteurs de lumière, récupération des poussières en pignon, pilotage à distance, trémie peseuse pour avoir la possibilité d’incorporer des céréales entières… Le coût du bâtiment se situe autour de 240-280 euros par m2, sachant que les fournisseurs ont accepté de faire quelques concessions pour ce projet innovant. L’éleveur a prévu en plus de bitumer tous les abords du site d’élevage.
En ce qui concerne le temps de travail, l’éleveur espère un gain de temps sur certaines phases d’élevage (nettoyage et désinfection, préparation du démarrage). Le but étant aussi d’améliorer la rotation. En revanche, il admet que ce type de bâtiment demande davantage de technicité et de vigilance. « On a encore moins droit à l’erreur. Si l’on rate un lot, l’incidence économique est d’autant plus néfaste. Je ne me serais pas lancé dans un tel projet sans expérience, souligne-t-il. Avoir un grand bâtiment n’est pas un objectif en soi. Rester sur des surfaces de 1000 m2 me conviendrait très bien si la production de vif était mieux rémunérée. Mais face aux pays concurrents qui investissent dans ce type de poulaillers, on est obligé d’être compétitifs et d’aller de l’avant. »
Un bâtiment de 40 mètres de large, c’est possible !
Y-a-t-il une limite à l’élargissement des poulaillers de chair ? Au Danemark, celle-ci a été repoussée à 40 mètres. Dans le nord du Jutland, un éleveur y exploite deux bâtiments de 2011 et 2015, totalisant 12 000 m2. Chacun est divisé en deux salles de 90 mètres de long : le premier est large de 32 mètres et le second de 40 mètres, le tout sous concept de ventilation Skov (double entrée d’air bilatérale et extraction 100 % haute progressive puis pignon) avec échangeur de chaleur (grand caisson). « Plus on élargit le bâtiment, plus on impacte les flux de ventilation », explique Jean-Jacques Le Moigne, responsable de la filiale Skov France. « A chaque mètre parcouru, la vitesse de l’air chute de 50 %. Il faut donc adapter le profil du bâtiment (pourcentage de pente du toit) et les types de matériaux de construction pour compenser la perte de vitesse. Plus on élargit, plus la hauteur au faîtage augmente. Avec les nouvelles techniques de ventilation (design des entrées d’air, progressivité des extracteurs, contrôle informatique adapté, chauffage uniforme), on est tout à fait capable d’amener l’air jusqu’à 15-16 mètres avant qu’il ne retombe sur les animaux (soit 2 x 16 mètres en ventilation bilatérale). » Au-delà, cela devient plus complexe, mais force est de constater que cela fonctionne. Un groupe français d’éleveurs et de techniciens a visité l’élevage danois au printemps et a été impressionné par le gigantisme et la « bonne maîtrise des conditions d’ambiance et de qualité de litière », expliquent deux d’entre eux. Ce type de bâtiment qui reste exceptionnel démontre tout du moins sa faisabilité technique.
