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Innovation
La technologie s’impose dans la filière fruits et légumes

Le développement de produits élaborés de fruits et légumes et le renforcement des normes sanitaires poussent les professionnels à automatiser leur processus de fabrication.

Pendant longtemps, la filière fruits et légumes était plutôt peu concernée par les process et les machines. En tout cas, moins, par exemple, que la filière des produits carnés. Cependant, la situation est en train de passablement évoluer. Il est vrai que la demande a particulièrement changé ces dernières années : produits IV e gamme, fruits découpés, l’offre en magasins s’est particulièrement étoffée.

Pour les fournisseurs de process et de machines, cela a rendu le travail encore plus complexe, puisqu’ils sont souvent appelés à trouver de nouvelles solutions. Des solutions certainement tout aussi innovantes que les produits qui, aujourd’hui, se retrouvent dans les linéaires. Ce qui entraîne souvent la multiplication des machines, dédiées à tel ou tel segment de la filière. La seconde tendance est le développement clair de lignes complètes, allant de la première préparation des légumes, par exemple, jusqu’à l’emballage et au contrôle de qualité. Loin d’être exhaustif, ce qui suit reflète en revanche les grandes tendances : automatisation, assemblage de process en continu, accent mis sur la détection et la sécurité alimentaire.

Dans certaines filières, la réflexion des patrons d’entreprise est de pouvoir créer une véritable ligne de production. A cela plusieurs raisons. Cela permet un traitement complet du produit et donc de maîtriser l’ensemble du process, sans rupture de charge. De plus, les accords commerciaux existant entre certains fournisseurs (c’est le cas de Ishida et de Multivac, pour le pesage et l’emballage) offrent une option financière intéressante et une complémentarité dans les matériels. Les coûts supplémentaires interviennent en effet souvent quand il faut mettre en ligne deux systèmes totalement différents. Dans l’informatique qui gère ces machines, le problème a été résolu en développant des logiciels de production très ouverts, permettant des connexions aisées.

Mieux gérer les produits sensibles

Dans le domaine, les fruits coupés sont un vrai cas d’école. Pour une conservation prolongée ils doivent être traités dans des conditions et avec des processus d’une hygiène totale afin que leur qualité, leur saveur et leur présentation soient préservées.

Le fabricant hollandais ftnon a créé une ligne de production qui associe une laveuse polyvalente, un tunnel de traitement vapeur, une éplucheuse, une portionneuse et au besoin des emballeuses. Pour cela, une nouvelle laveuse polyvalente a été conçue. Plus particulièrement destinée à des produits d’un grand diamètre (melons, ananas), elle est cependant suffisamment polyvalente pour des fruits et légumes moins volumineux tels que les pommes, oranges, kiwis, raisins, tomates, concombres, etc. Pour débarrasser les fruits des bactéries et autres micro-organismes contaminants ceux-ci sont traités avec de la vapeur. Or, les tunnels de traitement conventionnels gaspillent jusqu’à quelque 40 % des apports de vapeur alors que le tunnel développé par FTNON, équipé d’un système DCC spécialement pour cet effet, valorise pratiquement tout le débit de vapeur. Enfin, l’éplucheuse enlève une épaisseur de peau définie avec précision avant le portionnage.

Le fabricant peut aussi proposer évidemment d’autres lignes de production pour les salades de fruits frais, telles que les machines d’enrobage pour différents produits et des systèmes pour le traitement des agrumes.

Autre exemple de cette tendance à la création de ligne : Ishida vient d’être choisi par Hot Cuisine (groupe Univeg), société spécialisée dans la restauration, pour répondre à la problématique de traitement de deux produits réputés difficiles à conditionner : la betterave râpée, aliment très collant, et la poire découpée en quartiers, fruit très juteux et fragile. Ishida va ainsi fournir une peseuse Fresh Food Weigher (FFW) à 6 têtes. Pour parvenir à un résultat optimal accompagné d’une cadence d’environ 35 barquettes/minute pour des poids-cibles de 250 et 400 g, la peseuse utilise un système vibrant qui achemine le produit jusqu’aux bennes de ravitaillement. L’efficacité du système tient également dans le placement des bennes de pesage qui ont été disposées en ligne et non de manière traditionnelle (circulaire) permettant à l’opérateur d’intervenir pour pallier un éventuel problème d’approvisionnement. La peseuse est également équipée de bennes racleuses pour garantir, à chaque cycle de pesage, le transfert intégral du produit vers la trémie de décharge. Peseuse et convoyeur parfaitement synchronisés assurent le positionnement très précis des barquettes. Ainsi, la trémie déchargeant et déposant le produit précisément au centre de la barquette, celle-ci offre des bords nets, aptes à fournir en aval une bonne qualité de scellage. Pour le traitement des poires, la peseuse est munie d’un dispositif spécifique qui draine l’excès de jus et en contrôle le niveau dans la barquette avant scellage.

Automatiser les opérations

L’automatisation des tâches entre aussi dans cette logique d’une performance plus grande de la ligne de production et donc, in fine, d’une meilleure productivité de l’ensemble et d’une rentabilité améliorée. Récemment, Key Technology a sorti une nouvelle version d’un de ses produits phares, l’Auto-Dryer, un sécheur à haute capacité pour les salades par exemple. A la différence des sécheurs à bacs, qui demandent donc d’être chargés et déchargés manuellement, l’Auto-Dryer assure ces opérations automatiquement. L’appareil dispose d’un système en spirale qui permet l’avancée régulière des produits. La spirale, brevetée, crée un effet centrifuge puissant dans l’ensemble du tambour de séchage : cela permet une meilleure répartition du produit sur les parois de celui-ci. Dans la mesure où le produit est humide et donc collant, un tel système permet de minimiser les actes de maintenance et de nettoyage. La principale amélioration que Key Technology a apporté à son matériel est l’augmentation du diamètre du tambour qui fait aujourd’hui 990 mm. Pour des produits légers comme les épinards, l’Auto-Dryer peut désormais assurer le traitement de 544 à 1 088 kg par heure et par tambour (le système peut en associer jusqu’à quatre). La capacité de traitement passe à 1 818 kg par heure pour des produits plus lourds comme la laitue iceberg. Un groupe de quatre tambours peut ainsi traiter plus de 7 t de produits par heure.

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