La montée en puissance des services associés à l'emballage

Au tout début, on n'avait qu'un seul plateau alvéolé un rang en bois, dans la roue des Néo-Zélandais », se souvient Patrick Piquin, directeur général d'AKF(1) et de SCAAP Kiwi-fruits de France qui a accompagné la montée en puissance du kiwi de l'Adour. La crise sévère du début des années 90 a amené une plus grande diversité, avec l'apparition du colis vrac, de la barquette de calibres moyens, de colis de 10 kg et quelques bins. Le marché étant devenu plus difficile, il a fallu « réduire les frais ».

Le plateau bois, dans un premier temps moins cher que son équivalent carton, répondait bien aux besoins en termes de résistance, de transport et de manutention. Mais l'industrie du carton avait amélioré sa proposition, avec un prix légèrement moindre et un produit que l'on pouvait monter en station fruitière. Sans oublier que le carton permet une communication visuelle plus facile. Quelques années plus tard, on a assisté, sur le marché national, à un fort développement des caisses plastique réutilisables.

La révolution suivante, c'est l'apparition de la barquette, en PET ou polypropylène. D'abord avec couvercle et sans grande mécanisation. La montée en puissance des volumes a permis à la coopérative d'automatiser la fermeture des barquettes et de s'équiper d'ensacheuses flowpack.

L'emballage consommateur est majoritairement réservé au marché français et à la grande distribution. Sur l'exportation, le plateau lité et le vrac dominent, même si des barquettes sont expédiées aussi sur le Canada et l'Espagne.

La barquette, « initialement un produit de bagarre », a commencé une diversification depuis cinq ou six ans avec l'apparition de barquettes haut de gamme (500 g, 6 fruits, bio, “mûr à point”) moins automatisables. « Beaucoup de barquettes sont sous marque MDD ou en co-branding, observe le directeur d'AKF. Partis d'une barquette 1 kg, nous en sommes aujourd'hui à une vingtaine de références. Cela représente des volumes importants en cumul, mais faibles ramenés à la référence. » Patrick Piquin pointe une difficulté émergente : « de plus en plus de commandes au jour le jour. Il faut gérer la date de conditionnement, le code-barres, etc. »

Le Summerkiwi, par exemple, connaît trois types de conditionnement : plateau lité, principalement destiné aux grossistes, barquette et colis vrac pour la grande distribution. Quant au stickage que la coopérative a démarré dans les années 90, « au début c'était un plus, aujourd'hui c'est rentré dans le standard » pour son aspect esthétique mais aussi parce que cela permet de « s'identifier jusque chez le consommateur. C'est important pour des entreprises qui n'ont pas les moyens de s'offrir une communication télé. ». « On essaie de fidéliser le consommateur par le sticker », confirme François Lafitte, président de Prim'land. Ce que ne permet pas le conditionnement sous MDD, qui reste important dans le groupe.

« Aujourd'hui, la législation a un peu simplifié les procédures. Mais les codes-barres restent compliqués à gérer. Pour une même référence de fond, chaque client a son propre code-barres. Tous ces moyens électroniques sont des outils qui nous aident à travailler, mais ils ont entraîné l'expression de nouveaux besoins », note Patrick Piquin. La “ligne forte”, c'est un élargissement de la gamme tous types de références. Certains emballages sont adaptés, avec du 5 kg 60 x 40 en plateau lité par exemple.

Les équipements doivent suivre, investissements à la clé : en 2013, la station de Labatut a été équipée d'une “petite” ligne de barquettage qui a mobilisé près de 200 000 €. Tous les ans, une adaptation est nécessaire : pose d'étiquettes automatique, étiquetage jet d'encre… Par exemple « équiper la dernière ligne de conditionnement qui n'était pas dotée d'un outil de pose automatique d'étiquettes a demandé 13 000 €. » C'est la raison pour laquelle le conditionnement des produits des stations de Labatut et d'Amou (après la fusion de la coopérative d'Amou avec SCAAP) a été ramené à Labatut.

Autre tendance lourde : l'importance du contrôle. Gérer ces nouveaux services, tous ces aspects de code-barres, vérifier que le bon message a été envoyé sur le bon emballage, avec des personnels qui ne sont pas toujours des permanents, cela a demandé la création d'un poste. « Un salarié ne fait que vérifier les références de chaque lot, mais si on ne faisait pas cela, nous serions confrontés à un risque de litige. » D'autant que le croisement des références entraîne une autre complexification : la création d'une zone de picking (10 % des volumes). Une équipe pioche dans ce stock tampon de références que l'on prépare sur les lignes : un pré-emballage pour deux à trois jours. Tout cela demande un outil informatique qui prend de plus en plus d'importance, pour gérer la traçabilité et mettre à jour le stock palette.

Prochain changement, « dans les tuyaux », l'évolution de l'identité visuelle à laquelle l'entreprise est en train de réfléchir. « On la fait évoluer régulièrement tous les sept à dix ans », précise Patrick Piquin.