FRUIT LOGISTICA - Emballage - Traçabilité
Contrôler la température à cœur pour éviter les pertes
Pendant la phase de transport et avant celle-ci, les fruits et légumes continuent de “vivre” avec des impacts sur la température finale de la palette. Contrôler cette dernière permet de mieux gérer la qualité.
L’optimisation de la chaîne du froid pour les produits périssables devient de plus en plus importante pour les opérateurs de la filière mondiale des f&l. Pour Erik Cotman, directeur général Europe d’Intelleflex, société américaine récemment installée sur le continent européen et spécialisée dans les enregistreurs de température sans fil, le parcours qu’une palette de fruits effectue depuis le verger jusqu’au rayon du magasin est ponctué de points critiques en matière de température : « Nous avons remarqué, dans une étude menée sur vingt-huit ensembles routiers frigorifiques que, même si la température ambiante ne présentait pas d’anomalie, la différence en termes de durée de vie pouvait atteindre dix jours d’une palette à l’autre, ce qui revient à dire que le produit pouvait avoir “vieilli” de dix jours alors que la durée de transport retenue pour l’étude était de cinq. En remontant les différentes étapes entre le chargement du camion et la récolte, nous avons vu que la phase de pré-cooling n’était pas toujours bien menée. Même si dix-huit palettes demeurent une heure dans l’unité de refroidissement, cela ne signifie pas pour autant que toutes seront à 1 °C à cœur, surtout si elles ont stationné dans les vergers en plein air auparavant. »
Des répercussions qui peuvent être coûteuses
« Les gens hors de la filière, souvent, ne comprennent pas que les f&l vivent, respirent et dégagent de la chaleur. C’est un environnement dynamique, au contraire des produits pharmaceutiques qui sont élaborés dans un milieu contrôlé. Les fruits peuvent être récoltés à 30 °C ou à 10 °C. Dans les deux cas, cela aura des conséquences sur la façon dont le produit va évoluer. Cela peut entraîner une perte de durée de vie en rayon ou le déclenchement d’un processus de mûrissage pouvant affecter les autres fruits placés dans le même conteneur mais qui ont été récoltés dans des conditions différentes », explique-t-il.
Au cours de l’agréage au niveau de la plate-forme de distribution, il suffit que la palette choisie pour vérification par le distributeur ait connu un problème de froid pendant ou avant le transport et c’est tout le lot qui peut être rejeté, même si les autres palettes sont tout à fait bonnes. Et l’inverse est possible : la palette contrôlée est bonne, le lot accepté et ce sont plusieurs palettes non conformes qui peuvent se retrouver en linéaires. Le contrôle de la température ambiante dans la caisse du camion (ou dans un conteneur maritime ou aérien) ne s’avère pas suffisant. C’est à ce niveau qu’intervient la technologie d’Intelleflex, comme le précise Erik Cotman : « Notre solution assure un contrôle et une traçabilité des produits au niveau de la palette, ce qui permet de prévoir précisément la durée de vie relative restante à un produit. Cela permet de mettre en œuvre une gestion en FEFO (First Expired, First Out/Premier périmé, premier sorti), là où le FIFO (First In, First Out/premier arrivé, premier sorti) est la norme. Nous ne sommes pas les seuls intervenants dans le domaine mais nous sommes bien les seuls à proposer des lecteurs de température qui ne nécessitent pas d’intervention humaine – ils sont sans fil – et conformes aux standards existants, Iso Classe 3 et EPCGlobal C1G2, utilisés dans la distribution. Nous avons réussi à dépasser la faiblesse traditionnelle des étiquettes RFID UHF passives et améliorer la réception de façon significative. »
Les lecteurs peuvent être connectés sur un réseau informatique existant (ADSL, câble, Wi-Fi voire même à partir d’un téléphone mobile) et les informations collectées sont stockés dans le Cloud grâce à la plate-forme de services dédiée d’Intelleflex, ZEST. Cela permet au réceptionnaire de placer un lecteur chez le producteur et de savoir exactement quand le produit a quitté la station et à quelle température le produit a été conditionné : ZEST agrège ces informations pour les renvoyer au WMS (Warehouse Management System, un logiciel de gestion et d’optimisation opérationnelle des entrepôts) du client ou d’une plate-forme tiers. L’enjeu est de taille. Une récente étude de l’Université de Floride a démontré que plus de 33 % des f&l étaient gaspillés chaque année entre “la ferme et la fourchette” et que la moitié de ce gâchis était due à des problèmes de températures entre le producteur et le détaillant. Facture pour cela : 13 Md€...
