Le spécialiste des emballages plastiques pour la viande est l'un des rares à obtenir cette certification.
Le fabricant de films et sacs plastiques en polyéthylène Palamy, 40,5 millions d’euros de chiffre d’affaires si l’on inclut BRJ, son autre société située à Brive en Corrèze, vient d’être certifié BCR/IOP (British Retail Consortium/Institut of Packaging). Seuls 19 industriels de l’emballage ont reçu cette certification par LNE, le laboratoire national de métrologie et d’essais, dont le référentiel a été conçu par la distribution britannique pour assurer l’hygiène des emballages alimentaires et maîtriser les processus sanitaires et environnementaux au sein des entreprises. Deux ans ont été nécessaires au spécialiste de l’emballage plastique basée à Le May-sur-Evre en Maine-et-Loire pour évaluer les risques chimiques, physiques ou microbiologiques ainsi que pour mettre au point les contrôles et améliorer les process de fabrication.
600 000 millions de sacs plastiques alimentaires
Palamy fabrique en Anjou 10 000 tonnes de produits plastiques, essentiellement des films extrudés en bobine pour des applications agroalimentaires ou sous forme de sacs, écoulés à raison de 600 millions d’unités par an.
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Ses spécialités, ce sont les emballages pour la viennoiserie et la viande dont la volaille. Il est d’ailleurs leader sur ces 2 marchés.
Les sacs extensibles pour volailles congelées destinées à l’exportation représentent 50 millions de sacs fabriqués par an. Pour répondre à une demande de l’agroalimentaire comme par exemple la distribution de côtelettes de porcs sous sachet, le fabricant a conçu des sacs plus résistants tout en étant moins épais et plus économiques : « Notre ingénieur développement,explique Patrick Proux, dirigeant de Palamy, a réussi à concevoir ce film produit par co extrusion et qui permet de fusionner 3 couches de différentes matières. »
A l’heure où le prix de l’éthylène, la matière première issue du pétrole, fait des yoyos, l’ère du 100 % recyclable n’est pas encore d’actualité : « Nous sommes capables de le faire, assure Patrick Proux, mais le prix de ce type d’emballage revient 5 fois plus cher qu’un sachet normal. De plus, la multiplication des déchets au moment de la fabrication se traduit par un bilan Co2 qui n’est pas des plus favorables. Il existe une alternative, les oxodégradables, ces sacs plastiques auxquels il a été rajouté un additif pour augmenter la photodégradation. Mais c’est encore un petit marché. »
