Une économie de gaz de 28% avec les échangeurs
Des disparités de 5 à 75 % en termes d’économie de gaz : tel est le résultat d’une enquête postale réalisée auprès d’éleveurs équipés d’échangeurs de chaleur. Elle confirme les conditions à réunir pour obtenir les meilleures économies d’énergie.
Avec une économie de gaz de 28 %, une baisse du taux d’hygrométrie de 11 % et une réduction des quantités de paille de 15 %, les éleveurs équipés d’échangeurs de chaleur sont très majoritairement satisfaits de leur investissement. C’est ce qui ressort d’une enquête postale réalisée en début d’été auprès de 800 producteurs de toutes régions disposant d’au moins six mois de recul.
Les 200 réponses, analysées par l’Itavi et les chambres d’agriculture des Pays de la Loire et de Bretagne, proviennent surtout d’éleveurs de poulets ou de dindes. Huit modèles d’échangeurs sont cités mais les plus représentés sont les appareils ERC 500 et PRC 180 de Systel (37 % et 35 % de l’échan- tillon) et LLC de Lead Le Roy (21 %). Le débit d’air théorique installé est en moyenne de 10 m3/h avec une surface d’échange de 0,26 m2/m2 de bâtiment.
Neuf éleveurs sur dix ont constaté une diminution de leur consommation de gaz (hors effet d’une éventuelle rénovation du bâtiment). La baisse est plus marquée en poulet (-34 %) et moindre pour les productions à rotation plus longue ou avec des niveaux de chargement plus faibles. Elle atteint malgré tout 27 % en dinde.
L’investissement moyen s’élève à 17 000 € HT. Pour un bâtiment type de 1 200 m2, le retour sur investissement calculé sur la seule économie de gaz approche les six années (hors aides PPE). La hausse de la consommation d’électricité est évaluée à 6-7 % sachant que peu de bâtiments sont équipés d’un compteur spécifique.
Des facteurs de variation importants
Les différences obtenues entre élevages d’une même catégorie sont liées au type d’appareil (les écarts entre modèles sont tenus confidentiels), mais aussi à l’utilisation qui en est faite. « Un récupérateur aura une efficacité optimale dans un bâtiment étanche, très bien isolé, à condition qu’il soit bien installé, bien piloté et bien entretenu », résume Dylan Chevalier, de la chambre régionale des Pays de la Loire. « Les cas où l’échangeur n’a pas apporté l’effet escompté s’expliquent souvent par un problème de dimensionnement en termes de surface d’échange et d’un mauvais réglage. »
Parmi les autres conditions à réunir pour obtenir les meilleures économies d’énergie, l’étude cite le positionnement sur le long pan qui génère une économie supplémentaire de 7 % par rapport à un emplacement en pignon ; le fonctionnement de l’appareil en progressif plutôt qu’en cyclique (+8 %) ou en continu (+15 %) ; le pilotage par des boîtiers automatiques de régulation centralisée plutôt que des boîtiers manuels de type minuteurs (+6 % d’économie).
Les pratiques d’élevages conditionnent les résultats : une mise en route de l’appareil dès la préchauffe ou le jour d’arrivée des poussins est plus avantageuse que trois jours après (+13 % d’économie de gaz). L’accompagnement technique apporté aux éleveurs joue, puisque 6 % d’économies en plus ont été réalisés chez les éleveurs qui estiment avoir été bien accompagnés et formés lors de la mise en route de leur appareil.
Concernant l’impact sur les performances techniques, quatre producteurs sur dix ont constaté une amélioration de la croissance de leurs volailles (IC, poids moyen et GMQ), même si celle-ci n’a pu être chiffrée précisément. Ils l’expliquent par une meilleure qualité de l’ambiance (moins d’ammoniac). 94 % des utilisateurs déclarent avoir réduit le taux d’hygrométrie de 11 % en moyenne grâce à l’amélioration du renouvellement d’air. L’ambiance plus sèche apporte plus de confort aux animaux : la moitié des éleveurs ont noté une amélioration du comporte- ment animal, un tiers ont vu leurs dépenses de santé diminuer. En revanche, 14 % ont observé une dégradation du taux de poussière, notamment en dinde.
Un impact sur la maîtrise de l’ambiance
L’impact positif sur les performances n’a pas encore été confirmé par l’enquête annuelle des chambres d’agriculture de 2010-2011 qui n’a pas constaté d’« amélioration flagrante des résultats technico-économiques.
Sans surprise, le nettoyage des appareils est le principal problème, rencontré par la moitié des utilisa- teurs. Ils y consacrent en moyenne 73 minutes par appareil et par lot. Plus de la moitié d’entre eux ne désinfectent pas, ou partiellement, les systèmes, ce qui alerte les auteurs de l’étude. « La désinfection doit être réalisée après un nettoyage approfondi au niveau de l’ensemble du bloc et des passages d’air. » L’enjeu est de limiter le risque de contamination et de garantir le statut sanitaire de l’élevage, mais aussi de maintenir le rendement énergétique des appareils. Les auteurs incitent les fabricants à améliorer leurs appareils pour limiter leur encrassement (filtration en amont, blocs démontables et facile- ment nettoyables...).
73 minutes de nettoyage par appareil et par lot
« Un guide sera rédigé en 2013 sur les techniques d’installation, le pilotage et d’entretien des appareils », précise Christian Nicolas, de la chambre d’agriculture de Bretagne. Des bancs d’essais sont programmés début 2013 en station expérimentale. « L’un des objectifs est de faire recon- naître les échangeurs au titre des fiches standardisées Certificat d’économie d’énergie, ce qui permettra à l’éleveur de bénéficier d’une « prime » lors de l’achat d’un échangeur », explique Gérard Amand, de l’Itavi. En attendant, il existe toujours le dispositif Plan de performance énergétique qui subventionne 40 % du montant hors taxe de l’appareil.
