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Un poulailler autoconstruit pour diversifier l’élevage bovin

Le Gaec de La Rouillère a largement participé à la construction de son poulailler polyvalent de 1 800 m2. L’économie réalisée sur la main-d’œuvre a été réinvestie dans des équipements pour gagner en performance et en confort de travail.

Théo Ripoche, 23 ans, s'est installé avec un nouvel atelier avicole pour diversifier l'exploitation bovine.
Théo Ripoche, 23 ans, s'est installé avec un nouvel atelier avicole pour diversifier l'exploitation bovine.
© A. Puybasset

Avec son bardage marron et son pignon imitation bois, le poulailler de 1 800 mètres carrés longe le chemin menant à l’exploitation bovine aux toitures photovoltaïques. Sa particularité est d’avoir été en grande partie construit par les éleveurs, du terrassement jusqu’au montage des équipements intérieurs. « On l’a fait pour l’aspect financier mais aussi parce que cela nous plaisait », explique Théo Ripoche, associé en Gaec avec son père Gilles à Sévremoine dans le Maine et Loire.

Le jeune homme de 23 ans s’est installé en 2020 avec un projet d’atelier avicole pour diversifier l’exploitation familiale qui comptait 160 vaches allaitantes, 280 places de veaux de boucherie, 130 hectares de cultures principalement fourragères et 180 kW de panneaux photovoltaïques. Théo a toujours eu en tête de devenir éleveur mais le choix de s’installer en volailles s’est imposé à la fin de son BTS Acse (1) suite à des stages de découverte en chair. « J’aime cette production très technique. Nous souhaitions aussi une activité qui apporte de la sécurité et de la stabilité en termes de revenu. La consommation croissante de viande de volailles a conforté notre décision. »

Se former avant de se lancer

Avant de s’installer, Théo a été salarié pendant trois ans, chez un commerçant de bestiaux puis dans une entreprise de construction de bâtiment agricole, l’entreprise Griffon, celle-là même qui a fourni la coque du poulailler. Souhaitant avoir des bases techniques solides avant de se lancer, il a ensuite été salarié pendant six mois dans une exploitation de volailles de chair des Deux-Sèvres. « Cela m’a aussi permis de me créer mon réseau d’entreprises agricoles et de préparer le projet. » Le chantier a démarré à la fin de l’été 2020 pour s’achever en janvier 2021, soit quatre mois mobilisés pour les deux éleveurs et le salarié de l’exploitation.

 

 
Cinq appareils Lead Exp'air se chargent du chauffage, du préchauffage et de la ventilation en début de lot. © A. Puybasset

 

« Cela faisait de grosses journées avec en plus les travaux de la ferme. Avec une météo clémente et peu d’aléas de chantier, on a pu respecter les échéances. » Les éleveurs n’en étaient pas non plus à leur premier coup d’essai, ayant construit eux-mêmes plusieurs bâtiments de l’exploitation. Ils ont réalisé toutes les étapes de la construction, guidés par un responsable de chaque corps de métier (terrassier, charpentier, maçon…). Seule la partie électricité a été faite par l’installateur Boissinot. Les éleveurs ont participé au transport de la terre, constitué les réseaux souterrains, installé l’ensemble des équipements intérieurs (y compris les trappes et les fenêtres) et posé l’isolant de la dalle bétonnée… « L’avantage, c’est qu’on connaît par cœur notre bâtiment. On peut plus facilement réagir en cas de panne. »

Une économie sur le coût du bâtiment

Théo Ripoche a suivi les préconisations de son groupement Bellavol pour la dimension du bâtiment (18 mètres de large sur 100 mètres de long) et sa polyvalence (poulet standard, dinde et pintade). Il a intégré le cahier des charges Nature d’éleveurs du groupe LDC, impliquant notamment des fenêtres. Le coût tout compris du bâtiment s’élève à 513 371 euros, soit 285 eurosle mètre carré.

 

 
Avec ses fenêtres, le bâtiment autoconstruit intègre le cahier des charges Nature d'éleveurs. © A. Puybasset
Il est difficile de chiffrer précisément l’économie réalisée grâce à l’autoconstruction, « d’autant plus que les engins utilisés tels que le télescopique sont amortis sur les charges de l’ensemble de l’exploitation », précise Théo. Toutefois, le coût d’un bâtiment clé en main, avec ce niveau d’équipement, avoisinait à l’époque 320 euros le mètre carré (hors inflation) soit un différentiel important d’environ 40 euros le mètre carré. « Avec l’économie réalisée sur la main-d’œuvre, on a pu se permettre d’investir dans certaines options d’équipements, pour gagner en performance et/ou gagner en confort de travail. »

 

 

 
Remplie par une vis de reprise reliée au silo de stockage, la trémie est poussée sur un rail pour déverser le copeau de paille. © A. Puybasset

 

C’est notamment le cas du sol bétonné, de la trémie de repaillage et des appareils Lead Exp’air. « Avec les échangeurs, j’espère gagner en frais de litière et de gaz. Ce sont deux postes sur lesquels on peut jouer pour réduire les charges. »

 

 

 

Théo Ripoche a bénéficié d’une aide PCAE de 42 000 euros et d’une subvention de Bellavol sur cinq ans. Les résultats des premiers lots correspondent bien à ses attentes, avec une marge poussin aliment de 9,50 euros par mètre carré et par lot sur trois lots de poulets de standard de 35 jours (primes pododermatites comprises) et de 27 euros sur un lot de dindes.

Armelle Puybasset

(1) Brevet de technicien supérieur analyse et conduite des systèmes d’exploitation.

Un bâtiment très équipé

Partenaire du groupement Bellavol, le bâtiment intègre le cahier des charges Nature d’éleveurs du groupe LDC (signature visuelle, fenêtres…). Conçu par Ets Griffon, le bâtiment BEBC (60 mm d’isolation en toiture et 50 mm sur les côtés) fait 100 mètres de long sur 18 mètres de large. Il est équipé d’une ventilation longitudinale avec une entrée d’air bilatérale et une extraction en pignon (Sodalec). Il compte 5 appareils Lead Exp’air pour le chauffage, la ventilation minimale et l’échange de chaleur. Il comprend 4 lignes d’assiettes Leroy et 5 lignes d’abreuvement Lubing dont trois mixtes retournables pour les lots de dindes.

 

 
Le bâtiment lumineux avec ses baies de chaque côté est équipé d'un rail de paillage en circuit fermé. © A. Puybasset
« Je m’en sers aussi pour le démarrage des poussins, les godets facilitant l’abreuvement. Les lignes sont retournées 15 à 20 heures après leur arrivée. » S’y ajoutent l’éclairage led, la brumisation, deux pesons, trois silos Rousseau, un double sas et une trappe à cadavre. Les éleveurs ont aussi prévu une travée supplémentaire en bout de bâtiment pour diminuer la poussière et maintenir propre le pignon, visible de la route. « Si la réglementation sur la qualité de l’air l’exige un jour, on pourra facilement installer un bac d’eau pour récupérer les poussières. »
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