« Nous cherchons à simplifier le travail en le mécanisant dans notre exploitation de volailles de chair dans le Maine-et-Loire»

À Nueil-sur-Layon dans le Maine et Loire, Clovis Percher est à la tête d’une exploitation de 8 800 m² de volailles de chair, soit huit poulaillers, aidé d’un salarié. 

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Après avoir été technicien avicole durant six années, il a pris la suite de son père José, qui lui a transmis son exploitation… mais aussi son sens de l’optimisation du travail et son goût pour l’innovation. « Nous mécanisons tout ce qui peut l’être pour gagner du temps et soulager le travail, expliquent-ils de concert. L’EARL MCJ Volailles comprend en réalité deux sites : l’élevage d’origine de trois poulaillers (3 300 m²) que José a exploité seul pendant une trentaine d’années ainsi qu’un site extérieur à 10 kilomètres. Il est composé de cinq bâtiments, dont trois spécialisés en poulet et dinde et deux canardiers mixtes avec caillebotis amovibles, dans lesquels sont élevés par alternance des lots de canards et de volailles sur litière (poulet, dinde et pintade). 

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Ce site a été repris fin 2023 dans la perspective de l’installation de Clovis et du départ à la retraite de José début 2025. « La taille de l’exploitation familiale n’était pas suffisante pour me permettre d’avoir un salarié à temps plein qui puisse me remplacer en cas d’absence », justifie Clovis.

Garder un élevage attractif pour le salarié

« Équipés de matériel vétuste et peu automatisés, ces bâtiments étaient très exigeants en main-d’œuvre. » La priorité lors du rachat a été de les rénover et d’optimiser l’organisation du travail, la biosécurité et les performances technico-économiques, pour aboutir à un système rationalisé dans la même veine que l’exploitation familiale. « L’enjeu était aussi d’offrir au salarié des conditions de travail confortables pour que l’élevage reste attractif. Grâce aux investissements et à la mécanisation, le temps de travail sur l’ensemble du site a été divisé par deux. »

Les cinq poulaillers ont été réaménagés au fur et à mesure, avec notamment le renouvellement des chaînes d’alimentation et le passage à l’abreuvement par pipettes avec purge automatique. Une seconde phase de rénovation est prévue l’an prochain pour installer des fenêtres « pour le bien-animal mais aussi de l’éleveur », relève Clovis Percher.

Un paillage mécanisé

Pour optimiser la biosécurité, chaque site dispose de son propre équipement de paillage. Sur le site familial, le primopaillage est réalisé à l’aide d’un télescopique récemment acquis, équipé d’un godet pailleur Emily. Auparavant, la litière était déposée en andains dans le poulailler puis étalée à l’aide d’un éparpilleur, conçu en 2012 par José (voir ci-contre). Il sert désormais sur le second site repris pour étaler une fine couche de copeaux sur la litière paillée des lots de dindes.

Pour cette espèce, le repaillage de copeau est réalisé à l’aide d’une petite automotrice Paille-Avic. En poulet, les éleveurs utilisent du bouchon de paille. Jusqu’à peu, il était stocké à la mise en place dans des paddocks disposés au centre de chaque poulailler. Désormais, les éleveurs utilisent une brouette à avancement électrique, qu’ils ont récemment mis au point. « Plus économique qu’une brouette thermique, elle est très maniable, peu encombrante et reste à poste dans le poulailler. Il faut 15 à 20 minutes pour repailler le long des pipettes d’un bâtiment de 1 400 m². Cette facilité d’utilisation encourage à repailler régulièrement, relève Clovis. C’est la clé pour maintenir une bonne qualité de litière. » Le remplissage de la brouette se fait de l’intérieur du poulailler, approvisionné par un silo à cône déporté. Il n’y a pas à sortir le matériel.

Une rotation améliorée

Le lavage est par ailleurs réalisé par un prestataire. Pour faciliter l’évacuation de l’eau résiduelle sur le sol bétonné (faible pente), les éleveurs utilisent un porte-outils Tuchel acheté d’occasion, muni d’un rabot. L’ensemble qui a coûté 10 000 euros permet de repousser l’eau à une personne en espace d’une heure, là où elle mobilisait auparavant trois heures pour deux personnes.

Avec tous ces équipements, Clovis et son salarié sont parvenus à réduire la durée de vide de 3 à 4 semaines à 15 jours. « Cela contribue à une meilleure rotation tout en réduisant la pénibilité. En cas d’absence de l’un ou l’autre, le bâtiment peut être préparé seul, sans ce que cela soit trop physique », conclut Clovis.