« Grâce au séchage en grange du foin, nous avons réduit les frais vétérinaires »

« Le séchage en grange n’apporte pas un retour sur investissement direct. En revanche, il permet d’obtenir des fourrages de meilleure qualité, qui favorisent la digestion des animaux, ce qui limite les dépenses vétérinaires annexes, comme les antibiotiques. La plus grande quantité de sucres et de protéines contenue dans le fourrage permet aussi de réduire au minimum l’ajout de concentrés dans les rations », expliquent Michel Graftieaux, son épouse Annabelle et leur fils Jean-Baptiste, installés en EARL à Sachy, dans les Ardennes, et utilisateurs depuis deux ans d’une installation de séchage en grange. Ces polyculteurs-éleveurs, également méthaniseurs, ont choisi de supprimer l’ensilage de maïs des rations destinées à leurs 270 génisses de reproduction et à leurs 240 veaux, au profit des fourrages séchés en grange. « L’ensilage de maïs reste toutefois distribué aux 240 bovins à l’engraissement, faute d’alternative présentant le même apport énergétique », souligne Michel Graftieaux.

Un séchoir en grange à 800 000 euros

Après avoir mis en service, en 2014, un méthaniseur en cogénération de 250 kW, la famille Graftieaux a investi, dix ans plus tard, dans un séchoir en grange en vrac. Celui-ci et son bâtiment de 1 300 m² recouvert de 700 panneaux photovoltaïques représentent un investissement de 800 000 euros. « Nous avons fabriqué nous-mêmes une partie des structures métalliques, réalisé des fondations sur les cinq cellules de séchage, posé les doubles parois en OSB et monté les coffrages en bois qui constituent l’ensemble du séchoir. Sans cette autoconstruction, le projet serait revenu, en 2024, à près de 1,4 million d’euros », souligne Annabelle Graftieaux.

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Deux sources d’énergie gratuites

Le séchoir utilise deux sources de chaleur qui ne génèrent aucun coût supplémentaire pour les associés. La nuit, il exploite l’énergie issue du moteur thermique du méthaniseur. Le jour, il valorise, en priorité, l’air chauffé sous les panneaux photovoltaïques couvrant la toiture du bâtiment. L’électricité produite par les panneaux est par ailleurs revendue dans sa totalité. La chaleur est ensuite diffusée dans chaque cellule par des ventilateurs de 11 kW débitant 65 000 m³/h. L’air chaud est pulsé au niveau des grilles de soufflage constituant le plancher des cellules.

Cinq cellules de séchage

Les cinq cellules du séchoir peuvent accueillir jusqu’à 100 tonnes de fourrage à 60 % de matière sèche (MS) ou 70 tonnes à 50 % de MS, déposées en vrac avec la remorque autochargeuse. Selon l’humidité de la récolte, le produit atteint 85 à 90 % de MS en trois à cinq jours. « Pour garantir un séchage efficace, l’herbe ne doit pas entrer avec un taux d’humidité trop élevé (75 % maxi). Sinon, il se forme des paquets compacts qui empêchent la circulation de l’air chaud. Il faut également répartir la matière de façon homogène, afin d’obtenir une densité régulière dans toute la cellule », précise Michel Graftieaux. « Il est important de conserver un delta de 6 °C entre l’air ambiant et l’air chaud soufflé dans les cellules. La température de séchage ne doit pas non plus dépasser 40 °C, au risque de cuire le fourrage », ajoute Jean-Baptiste Graftieaux.

Des récoltes anticipées

Grâce à leur séchoir, les agriculteurs fauchent plus tôt au printemps et parviennent à réaliser une coupe supplémentaire par rapport aux exploitations voisines ne disposant pas d’installation de séchage en grange. Ils peuvent également faucher lors des courtes fenêtres météorologiques, tout en étant sûrs de ramasser un produit de qualité. « Nous ne pouvons pas passer toute la production dans les cellules de séchage. Les 150 hectares de fourrage les plus proches de l’exploitation sont séchés à la ferme, tandis que les 50 hectares éloignés à 10 km de l’exploitation sont fauchés plus tard, puis pressés au champ avec le round baler », complète Jean-Baptiste Graftieaux.

Du fourrage stocké en bottes

Une fois sec, le fourrage dans le séchoir est repris au chariot télescopique pour l’acheminer vers une presse à balles cubiques à poste fixe achetée séparément du séchoir. « Je n’ai pas commandé de griffe aérienne lors de l’installation du séchoir, car je ne sèche pas que du foin. De surcroît, le coût pour l’installation d’un tel outil me revenait à 75 000 euros, soit quasiment le même prix que la presse à poste fixe d’occasion que j’utilise pour conditionner le fourrage séché », ajoute Michel Graftieaux.

Un séchoir polyvalent

« Notre installation accepte différents produits : copeaux de bois, maïs grain, ou encore les céréales. Pour le colza, nous ajoutons un voile au sol pour éviter que cette petite graine passe au travers des grilles de séchage », souligne Michel Graftieaux. Les associés profitent de la polyvalence du séchoir pour abaisser l’humidité de leurs céréales les années aux conditions météorologiques difficiles. « Lors de l’été humide de 2024, par exemple, nous l’avons apprécié, car il nous a permis de sauver le blé. La céréale a été déposée dans les cellules à 25 % d’humidité et en est ressortie à 12 % », se rappelle Jean-Baptiste Graftieaux.

20 bottes pressées à l’heure

Les associés de l’EARL Graftieaux, située à Sachy dans les Ardennes, utilisent une presse cubique à poste fixe pour conditionner au format 80 x 110 x 130 cm le fourrage séché par leur séchoir en grange à cinq cellules. Ils ont investi 80 000 euros dans cette machine issue du secteur industriel, acquise d’occasion en 2024 et âgée de 7 ans. Le fourrage sec est repris dans les cellules du séchoir à l’aide d’un chariot télescopique, puis déversé dans la trémie d’alimentation de la presse. Cette dernière est capable de former de 15 à 20 bottes par heure, pesant chacune entre 340 et 380 kilos. Chaque botte est liée à l’aide de fil de fer, avant d’être remisée dans le bâtiment de stockage.