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Une chaudière biomasse sur le site d’Issoudun

« L’énergie dans notre processus de fabrication représente un coût considérable puisqu’au-delà des orges, elle représente 70 % de nos coûts, souligne Yvan Schaepman, directeur général de Boormalt, filiale d’Axéréal. Il est donc essentiel pour un groupe comme le nôtre de se doter d’une politique énergétique bénéfique pour l’environnement ,mais aussi impactant de manière favorable notre compte de résultat, car moins dépendant de la volatilité des prix du pétrole. » Ainsi, la chaudière biomasse (4 mégawatts thermiques) qui équipe la malterie d’Issoudun  couvre-t-elle plus de 25 % des besoins en énergie thermique du site. Le dispositif est complété par une centrale de cogénération gaz (4 MW électriques + 4 MW thermiques) et une chaufferie de secours, constituée de 3 chaudières gaz de 6 MW thermiques chacune. « La malterie d’Issoudun est tout simplement le benchmark, la meilleure du groupe Boormalt avec la productivité la plus élevée, au-delà de 5.000 t de malt produites par employé et par an, mais aussi avec les indicateurs de consommation d’énergie à la tonne produite les plus performants », se réjouit-il.

Energie recyclée pour le séchage des orges
« La chaleur produite par la chaudière biomasse permet de monter la température de l’eau provenant de la malterie de 70 °C à 105 °C, avant que celle-ci soit renvoyée dans le process de fabrication », explique un représentant de Dalkia France, qui a assuré la conception et la réalisation de l’installation. « L’eau chaude est utilisée pour sécher le grain d’orge germé, par un chauffage indirect de l’air via des batteries », détaille un technicien de Boormalt. La chaudière, d’une capacité totale de 8.000 t de produits annuelles, est alimentée automatiquement par convoyeurs et brûle sur grille quelque 5.000 t par an de coproduits (orgettes, poussières d’orge et de malt), issus du process de la malterie. Les cendres du grand foyer, ou mâchefer, sont convoyées dans des bennes, situées à l’extérieur du bâtiment. « Elles seront analysées pour être ensuite envoyées en épandage agricole », précise le représentant de Dalkia. Quant aux poussières fines, elles sont d’abord traitées au travers d’un premier filtre qui « récupère 80 à 90 % des particules présentes dans les fumées », puis dans « des filtres à manche », permettant au final de diminuer les émissions de particules à un seuil de 2,5 fois inférieur à la réglementation.
Cette unité, qui bénéficie des plus récentes évolutions technologiques – comme le système de filtration des fumées – représente un investissement de 4 M€, financé à 25 % par l’Ademe.