Les capteurs ultrasons pilotent la hauteur de rampe du pulvérisateur

Avec des largeurs de plus en plus grandes et des vitesses de travail toujours plus élevées, piloter manuellement la rampe devient quasi-impossible. C’est ce qui explique l’essor des automatismes comme la gestion de la hauteur de rampe, le pilotage du dévers et la géométrie variable. Cette technologie s’appuie notamment sur des capteurs à ultrasons. Ces derniers mesurent en permanence la distance entre la rampe et le haut de la culture. Ainsi, le positionnement vertical de la rampe est toujours optimal pour assurer un triple recouvrement, synonyme de bonne qualité de pulvérisation et de risque de dérive limitée. Ces équipements participent également au pilotage du dévers, maintenant un parallélisme entre la pente et la rampe. Au minimum, deux capteurs (un à chaque extrémité) sont nécessaires pour gérer la hauteur et le parallélisme. Lorsque le parcellaire est vallonné et les rampes très larges, l’investissement dans la géométrie variable peut se justifier. Un à deux capteurs supplémentaires, en position centrale, assurent alors de manière automatique le pilotage de la géométrie variable.  

Le cas des trous dans la culture 

Quand la culture pousse de manière uniforme, le pilotage reste simple. En revanche, l’apparition de trous (culture manquante ou versée) au niveau du capteur, peut faire plonger la rampe d’un côté, avec le risque d’abimer la culture et/ou la rampe. Marque de Topcon depuis trois ans, Norac propose une double lecture de la hauteur : « en fonction du sommet de la culture et par rapport au sol, explique Bertrand Plessis, de Topcon. Quand la culture manque, le mode, dit « hybride », de lecture de la hauteur mesure la même distance entre le sol la rampe qu’entre la « culture » (NDLR : absente) et la rampe : il donne alors l’ordre de ne pas modifier la position de rampe par rapport à celle précédant le passage du trou. » Ce mode hybride tient compte également des variations de hauteur de sol et de végétation dans les cultures en buttes. Cependant, quand la culture est versée et épaisse, le capteur détecte difficilement la hauteur de rampe par rapport au sol. « Mais on ne dépasse pas les 20 centimètres de tapis végétal, relativise Bertrand Plessis. L’impact sur la correction de rampe reste faible. » 

Multiplier le nombre de capteurs 

D’autres constructeurs, qui n’ont pas choisi la solution Norac proposent de multiplier le nombre de capteurs, certains d’entre eux en proposant jusqu’à six. « Avec les vitesses de plus en plus grandes, il faut plus de capteurs, qui plus est réactifs, explique Mikaël Davy, d’Amazone. Et si on passe à des buses espacées de 25 centimètres, comme on commence à voir en Allemagne, pour réduire la hauteur de rampe et donc la dérive, ces capteurs doivent être encore plus pointus. » « Les patatiers s’équipent généralement de six capteurs au lieu de quatre pour tenir compte des buttes », poursuit Ludovic Leturque, de Horsch. 

Sur sa dernière génération d’automoteurs de pulvérisation Condor Endurance, Agrifac continue à limiter à quatre le nombre de points de mesure, mais avec un angle plus ouvert et une bande de végétation plus large, fiabilisant l’information de la hauteur de végétation.  

Des automatismes autour des capteurs  

La hauteur de rampe doit également tenir compte de la buse sélectionnée. « Selon l’angle de diffusion de la buse sélectionnée et l’espacement entre buses (25 ou 50 cm), la hauteur de la rampe s’adapte automatiquement », indique Ludovic Leturque à propos des pulvés Horsch.  

Par ailleurs, bon nombre de constructeurs automatisent le relevage de la rampe avec la coupure de pulvérisation facilitant les manœuvres en bout de champ. Parmi eux, certains automatisent également en option le relevage de la rampe avec la coupure par GPS de la pulvérisation.