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Les capteurs rendent les herses rotatives intelligentes

De plus en plus d’informations sont aujourd’hui collectées sur les herses rotatives, afin d’améliorer la longévité des machines, la qualité de travail et la consommation.

Simples au premier abord, les herses rotatives intègrent progressivement une multitude de capteurs. Ces derniers peuvent être classés en deux catégories : ceux de sécurité et ceux de qualité de travail. Concernant la première catégorie, plusieurs constructeurs comme Alpego, Kuhn ou Maschio ont doté leurs herses rotatives repliables de grande largeur d’un capteur de température au sein du boîtier principal. En cas de température trop élevée, le conducteur en est informé en cabine, l’invitant à ralentir ou à faire une pause.

Toutes ces machines de grandes dimensions sont généralement pourvues d’un limiteur de couple ou d’une autre sécurité (à crabot par exemple). Un capteur mesure ainsi la vitesse de rotation au niveau de la prise de force et la compare à celle de chaque moitié de herse. Le chauffeur est alors informé lorsqu’une moitié de herse est arrêtée. « Les puissances de tracteurs et le niveau d’insonorisation en cabine sont tels qu’on ne sent plus ou n’entend plus une sécurité qui se déclenche », justifie Hugo Lombard, de Kuhn. Ces sécurités sont aussi gages de longévité, avec les chauffeurs inexpérimentés.

Vers la préparation de sol de précision

La difficulté de trouver de la main-d’œuvre qualifiée légitime l’intégration de capteurs visant à une qualité de travail optimale. La herse rotative Toro Isotronic de Maschio va dans ce sens. Dotée d’un boîtier Isobus et de la télémétrie, elle permet au chef de culture de contrôler à distance la profondeur de travail et la vitesse d’avancement. Le chef de culture peut même changer les réglages sans avoir à se déplacer sur la parcelle. Cette herse rotative peut également mesurer la puissance absorbée. Même si son boîtier n’autorise qu’une puissance de 400 ch, elle peut être attelée sur un tracteur plus puissant, une alarme informant l’opérateur lorsqu’il arrive aux limites de l’outil. Cette information sur la puissance absorbée trouve également son intérêt pour tester d’autres réglages (vitesse d’avancement, régime économique, etc.), en vue de gagner en débit de chantier et ou en consommation à l’hectare.

Sur la base d’une cartographie de nature de sol réalisée en amont, l’agriculteur peut réaliser une carte de prescription de vitesse et de profondeur de travail différentes selon les zones préalablement délimitées. « L’idée à terme est d’intégrer la fonctionnalité TIM, où la herse pilote certaines fonctionnalités du tracteur pour que le conducteur n’ait plus rien à faire », projette Tanguy Moriceau, de Maschio Gaspardo.

La même finesse partout

Les informations relevées par la herse rotative Toro Isotronic, comme la puissance absorbée ou l’usure des dents, peuvent être analysées par l’agriculteur, qui pourra raisonner différemment ses assolements, ses couverts végétaux ou encore le choix des outils pour travailler le sol et/ou ensemencer la parcelle.

La mesure de la profondeur est également une fonctionnalité proposée sur la herse rotative Dmax d’Alpego dotée du système AI-Sense, dont le lancement commercial a été retardé en raison de la Covid. « Il suffit de poser la herse rotative sur le béton, pour la  réétalonner et en déduire l’usure des dents », explique David Finetti, d’Alpego. Le système AI-Sense se décompose en deux sous-ensembles, l’AI-Guard qui contrôle les paramètres vitaux de la herse rotative (température du boîtier, régimes de rotors, déclenchement de la sécurité) et l’AI-Move, qui pilote automatiquement la profondeur de la barre niveleuse, pour obtenir une finesse de travail homogène même dans les parcelles hétérogènes. « Il y a un capteur d’effort sur cette barre niveleuse. Des travaux réalisés par l’université de Padoue en Italie ont montré qu’il y avait une corrélation forte entre l’effort exercé sur cette barre et l’affinage de la terre. » Ainsi, la barre se relève dans les sables et s’abaisse dans les terres lourdes. Le conducteur a juste à sélectionner la grosseur des mottes selon trois niveaux proposés. « Des tests réalisés avec des chauffeurs plus ou moins expérimentés ont montré que même les conducteurs les plus chevronnés n’arrivent pas à égaler la qualité de travail de la machine, poursuit David Finetti. A la clé, une économie de carburant pouvant atteindre 15 à 20 %. Sur le long terme, l’objectif est l’automatisation des matériels. »

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