La Biscuiterie de l’Abbaye, huit ans de démarche RSE

À la Biscuiterie de l’Abbaye, un quart des salariés (55 personnes) participe à l’amélioration continue de la démarche RSE (responsabilité sociétale de l’entreprise) mise en place depuis 2004 au cœur de son usine de Lonlay-l’Abbaye, dans l’Orne. Vingt-deux cellules ont été constituées, dont le comité d’entreprise et le CHSCT* font partie, afin que les salariés puissent faire remonter à la direction des points d’amélioration. Ces cellules concernent aussi bien les économies d’énergie, les achats de matières premières, l’environnement et la satisfaction du client que le bien-être des salariés. « Notre démarche RSE ne peut marcher que si nous avons un management adapté. L’organisation est la clé. Nous avons mis en place des comités de suivi ainsi que des groupes de travail qui se réunissent régulièrement », explique Gérard Lebaudy, directeur général de la Biscuiterie de l’Abbaye.
Tout a commencé en 2005 quand le groupe Afnor souhaitait tester son référentiel SD21000 avec une dizaine d’entreprises de la région Basse-Normandie. À partir de cette date, la biscuiterie a choisi d’inscrire sa stratégie dans cette démarche devenue désormais la norme RSE-ISO 26000.

Optimiser la cuisson pour économiser le gaz

Sur le plan environnemental, l’engagement de l’entreprise l’a amenée à réduire chaque année sa consommation d’eau, d’énergie et d’emballages consommées par kilogramme de biscuit produit. En 2008, elle a réalisé son bilan carbone qui l’a guidée dans les actions à mener. Une étude « énergie cuisson » en 2009, en lien avec le CTCPA (Centre technique de la conservation des produits agricoles), lui a permis de voir comment mutualiser l’énergie de ses fours de cuisson. « En étudiant les courbes de cuisson et en les optimisant, nous avons pu économiser 10 à 15 % du gaz utilisé par les brûleurs », explique Gérard Lebaudy. L’objectif était d’éviter la perdition de chaleur lors de la cuisson. Il était notamment question de conserver la buée évaporée lors de la deuxième phase de cuisson, sans que le taux d’humidité soit trop élevé pour les biscuits. En jouant sur l’intensité des brûleurs, l’entreprise a pu réduire sa consommation de propane, premier poste dans sa facture énergétique. Un travail de longue haleine, puisqu’il a fallu revoir l’ensemble des courbes de cuisson pour les 200 références de biscuits.

Des filières locales, et bientôt durables

Sur le plan des achats, l’entreprise réalise 70 % de son approvisionnement dans le Grand Ouest, auprès de sociétés comme Isigny-Sainte-Mère, Dupont, Cémoi, Maîtres Laitiers du Cotentin, les Moissons du Cotentin ou la Minoterie des Bois Olives. En 2012, l’entreprise a lancé sous sa propre marque la gamme « Petit Normand » dont les ingrédients proviennent majoritairement de la région. Elle a également été incitée par son premier client, Système U, à mettre au point une filière de blé durable, à l’image du blé Harmony de LU. « Nous avons développé cette filière avec Moissons du Cotentin. Elle sera au point pour la prochaine récolte 2013 », annonce Gérard Lebaudy, qui ajoute : « Le fait de travailler sur nos approvisionnements régionaux nous apporte beaucoup pour les MDD terroir. Les distributeurs qui cherchent un biscuit gourmand du terroir savent qu’ils le trouvent chez nous ».

Réduire les déchets non valorisés

Sur les emballages, les barquettes de cookies ont par exemple été réduites d’un gramme, totalisant une économie de 10 tonnes de plastiques par an. Après avoir obtenu un trophée Éco-emballages en 2005, la biscuiterie a retravaillé avec l’organisme de tri pour trouver de nouvelles pistes d’amélioration. Elles se sont situées sur le film plastique des palettes. « Nous avons divisé par deux le poids de ce film en l’étirant davantage grâce à une banderoleuse », explique Laurent Muratet, directeur des achats et pilote du développement durable.
Depuis 2005, l’entreprise a divisé par deux ses déchets non valorisés, en particulier le plastique. Les sachets de biscuits non recyclables sont enfouis. « Les seules filières qui existent pour le recyclage de ce type de plastique de trois couches sont en Chine ou en Inde, cela ne correspond pas à nos valeurs. Nous avons choisi l’enfouissement pour l’instant. Mais des expérimentations sont en cours au sein d’Éco-emballages pour des filières françaises », précise Catherine Guillemot, responsable environnement.
Enfin, sur le plan social, le groupe de travail « Top Ergo », doté d’un budget de 30 000 euros par an, a pour but de réduire les facteurs de pénibilité. Les sacs portés par les salariés ont été allégés, des monte-charges et des tapis anti-fatigue installés. « Notre indicateur sont les arrêts de travail, ils ont été divisés par deux depuis 2008. Et nous sommes à des niveaux très bas d’accidents du travail », témoigne le dirigeant.

* Comité d'hygiène, de sécurité et des conditions de travail.