Réussir bovins viande 29 novembre 2013 à 08h00 | Par Cyrielle Delisle

Dans le loiret, une production modernisée de steaks hachés

McKey, principal fournisseur de steaks hachés de McDonald’s France, a modernisé son site de production. Optimisations technologiques, logistiques et environnementales font partie du projet.

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La surface de l’usine a presque été doublée en passant de 6 500 m2 
à 11 100 m2 pour modernisation.
La surface de l’usine a presque été doublée en passant de 6 500 m2 à 11 100 m2 pour modernisation. - © McKey

La société McKey a récemment investi 25 millions d’euros afin de moderniser son site de production situé à Fleury-les-Aubrais, à proximité d’Orléans dans le Loiret. Les travaux commencés en mars 2012 se sont achevés en juin 2013. La surface du site est passée de 6 500 m2 à plus de 11 000 m2. « L’objectif n’était pas d’augmenter nos capacités de production mais plutôt de les améliorer. On a souhaité anticiper sur l’avenir, en renforçant notre compétitivité et proposer des produits irréprochables en termes de qualité, de sécurité alimentaire et de traçabilité », note Estelle Petit-Rabourdin, directrice qualité McKey.

Environ 2,5 millions de steaks hachés sont produits chaque jour. Ne rentrent dans cette production que 
les muscles entiers situés dans les quartiers avant de l’animal, comme le paleron, le collier ou les plats de côtes.
Environ 2,5 millions de steaks hachés sont produits chaque jour. Ne rentrent dans cette production que les muscles entiers situés dans les quartiers avant de l’animal, comme le paleron, le collier ou les plats de côtes. - © McKey

Une modernisation économe en énergie


Ce plan de modernisation a porté sur deux axes principaux. Tout d’abord sur l’amélioration technologique du processus de fabrication, avec l’installation de nouveaux tunnels de surgélation des steaks hachés, plus performants et plus respectueux de l’environnement. Ils permettront à l’entreprise de diminuer son impact carbone d’environ 15 %. Puis sur l’optimisation logistique avec la construction d’une nouvelle chambre froide négative pour stocker les produits finis avant expédition.
Sur la chaîne de production, 70 % à 80 % des équipements ont été renouvelés. Le processus de fabrication a été fortement automatisé, sans pour autant entraîner la suppression de postes. L’entreprise emploie toujours 150 personnes. « Par contre, un accompagnement en compétences des collaborateurs a été dispensé pour la prise en main des équipements. Les conditions de travail ont été améliorées, en automatisant une bonne partie de la chaîne de production », poursuit Estelle Petit-Rabourdin. La société dispose désormais de cinq lignes de production contre sept précédemment, pour une même capacité de production.
Les tunnels de surgélation par cryogénie (azote liquide) des steaks hachés ont par ailleurs été remplacés. McKey a opté pour du froid mécanique avec ammoniac et électricité, offrant un impact positif pour la qualité des produits et l’environnement. « En effet, la surgélation par cryogénie nécessitait la venue de dix camions en provenance de Beauvais, chaque jour. D’autre part, une salle des machines pour produire du froid a été installée, ainsi qu’un récupérateur de chaleur, d’où une économie d’utilisation de gaz de ville de 30 %. Les équipements et les technologies ont été sélectionnés de manière à diminuer l’impact environnemental », remarque Estelle Petit-Rabourdin.



Un rayon infrarouge scanne les produits pour s’assurer que ces derniers sont conformes (dimension, poids) et qu’ils sont exempts de corps étrangers.
Un rayon infrarouge scanne les produits pour s’assurer que ces derniers sont conformes (dimension, poids) et qu’ils sont exempts de corps étrangers. - © McKey

Une chambre froide totalement automatisée


La chambre froide négative représente le second volet de ce plan de modernisation. Elle a été totalement automatisée et dispose d’une capacité de 4 000 palettes stockées entre - 20 et - 22 °C. Le stockage était auparavant effectué à l’extérieur de l’entreprise.
La taille de la chambre froide permet d’approvisionner la France pour une durée de trois semaines. Les produits finis y restent au minimum 48 heures, temps nécessaire pour réaliser les analyses microbiologiques libératoires. Sur chaque lot, après hachage des muscles, un échantillon est prélevé. « On dispose également d’une cuisine équipée de grills identiques à ceux des restaurants. On vérifie l’aspect et la texture des produits tout au long de la journée ainsi que l’atteinte de la température à cœur de 69 °C. On a également travaillé sur le traitement et la réduction des déchets. Ainsi, depuis deux à trois ans, plus aucun déchet ne part en décharge. Environ 80 % d’entre eux rentrent dans une filière de recyclage (carton, papier, bois…). Les 20 % restants, non-recyclables (sacs plastiques salis…) sont incinérés avec production d’énergie. Les steaks non conformes sont également recyclés en fonction de la nature du rejet, soit en étant retravaillés, soit en rentrant dans l’alimentation des chiens, des chats, ou comme produits de méthanisation dans une société de traitement de déchets. »

À propos de McKey


McKey créé en 1987 est une filiale à 100 % de Keystone Foods. En 2012, l’entreprise a produit pour McDonald’s France et Belgique plus de 44 000 tonnes de steaks hachés et de préparations de viande hachée. Aujourd’hui, McKey s’approvisionne en direct auprès d’abattoirs en France, en Irlande et aux Pays-Bas, référencés et audités deux fois par an. L’entreprise a acheté en 2012 environ 24 700 tonnes de viande bovine française, soit 56 % de ses volumes de matières premières.

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